​螺杆压缩机在工业领域应用广泛，螺杆压缩机维修时常见问题主要集中在机械故障、电气故障、系统泄漏和性能下降等方面。以下是常见问题、原因分析及解决方法：
一、机械故障
1. 压缩机异响
可能原因：
转子磨损或啮合间隙过大（长期高负荷运行或润滑不足导致）。
轴承损坏（润滑脂不足、油污染或安装不当）。
联轴器对中偏差（电机与压缩机轴不同心，导致振动异响）。
内部部件松动（如螺栓松动、齿轮箱齿轮磨损）。
解决方法：
拆解检查转子磨损情况，必要时研磨修复或更换转子组件。
更换损坏轴承，重新加注合格润滑脂，检查润滑系统是否通畅。
使用激光对中仪校准联轴器，确保同轴度误差≤0.05mm。
全面检查各部件螺栓紧固度，修复或更换磨损齿轮。
2. 振动过大
可能原因：
机组底座安装不牢固或地脚螺栓松动。
转子动平衡失效（积碳、结垢或异物撞击导致）。
压缩机与管道共振（管道支撑不足或走向不合理）。
解决方法：
紧固地脚螺栓，加装减振垫或调整底座水平度（水平偏差≤0.1mm/m）。
拆卸转子进行动平衡检测，清除积碳 / 结垢，修复不平衡量（通常≤5g・mm/kg）。
优化管道支撑结构，避免刚性连接，增加柔性软管减少振动传递。
3. 轴承温度过高
可能原因：
润滑不足（油位过低、油泵故障或油路堵塞）。
轴承安装过紧或间隙过小（装配误差导致摩擦加剧）。
冷却系统失效（冷却器堵塞、冷却水流量不足）。
解决方法：
检查油位和油泵压力（正常油压 0.15-0.3MPa），清洗油路及过滤器，更换变质润滑油。
重新调整轴承间隙（径向间隙 0.02-0.05mm，轴向间隙 0.1-0.3mm），确保安装精度。
清洗冷却器管束，检查冷却水压力（≥0.2MPa）和温度（进水≤32℃），修复或更换失效冷却元件。
二、电气故障
1. 电机无法启动
可能原因：
电源故障（缺相、电压过低或断路器跳闸）。
控制电路故障（接触器触点烧蚀、热继电器过载保护）。
电机绕组损坏（绝缘老化、短路或接地）。
解决方法：
用万用表检测三相电压（380V±10%），修复缺相或更换断路器。
检查接触器线圈及触点，更换损坏元件，复位热继电器并排查过载原因。
测量电机绕组绝缘电阻（≥2MΩ），对地绝缘≥5MΩ，必要时重绕绕组或更换电机。
2. 电机过载跳闸
可能原因：
系统压力过高（排气阀故障、管道堵塞或设定压力不当）。
转子卡死（异物进入或润滑油碳化导致抱死）。
电机轴承损坏或转子扫膛（机械故障引起电流激增）。
解决方法：
检查排气压力是否超过设定值（正常 0.6-1.0MPa），清洗排气阀，疏通管道。
拆解压缩机，清除异物，检查转子及轴承，更换碳化润滑油和油过滤器。
更换电机轴承，修复转子与定子间隙（径向间隙 0.2-0.5mm），避免扫膛。
3. 控制系统异常
可能原因：
传感器故障（温度、压力传感器失灵导致误报警）。
PLC 程序错误或参数设置不当（如启停阈值、保护参数偏差）。
解决方法：
用标准仪表校准传感器（精度≤±1% FS），更换失效元件。
重新调试 PLC 程序，核对参数设置（如加载压力 0.4MPa，卸载压力 0.7MPa），确保逻辑控制正常。
三、系统泄漏
1. 润滑油泄漏
可能原因：
密封件老化（轴封、O 型圈磨损或硬化）。
油管路接头松动或焊接处裂纹（振动导致连接失效）。
油分离器破损（内部隔板开裂导致油随气排出）。
解决方法：
更换所有老化密封件，安装时涂抹密封胶（如乐泰 5900），确保配合面清洁。
紧固管路接头，对裂纹处补焊或更换管道，打压测试（油压 1.5 倍工作压力，保压 30 分钟无泄漏）。
拆解油分离器，修复或更换破损部件，检查回油管路是否通畅。
2. 压缩空气泄漏
可能原因：
管道接口漏气（螺纹连接松动、法兰垫片损坏）。
安全阀或卸荷阀密封不良（杂质卡阻或阀芯磨损）。
解决方法：
用肥皂水检测泄漏点，紧固螺纹或更换法兰垫片（如金属缠绕垫），必要时采用氩弧焊补漏。
清洗安全阀和卸荷阀，研磨阀芯密封面，更换磨损部件，重新校验安全阀开启压力（通常为工作压力 1.1 倍）。
四、性能下降
1. 排气量不足
可能原因：
进气滤清器堵塞（灰尘积累导致吸气阻力增大）。
转子间隙过大（磨损后内泄漏增加，容积效率下降）。
卸荷阀未完全打开（控制气路故障或阀芯卡滞）。
解决方法：
更换或清洁空气滤清器（压差≥0.05MPa 时需维护），确保进气阻力≤0.03MPa。
测量转子啮合间隙（标准 0.08-0.15mm），超差时研磨或更换转子，调整轴封间隙。
检查卸荷阀控制气路压力（0.4-0.6MPa），清洗阀芯并润滑，修复或更换故障电磁阀。
2. 排气压力不稳
可能原因：
压力传感器失灵或控制系统调节滞后（PID 参数设置不合理）。
油气分离器堵塞（阻力增大导致系统背压波动）。
解决方法：
校准压力传感器，重新整定 PID 参数（比例带 10%-20%，积分时间 10-30s），提高响应速度。
更换油气分离器滤芯（压差≥0.1MPa 时更换），检查回油阀是否通畅，避免油位异常影响压力。
3. 油耗过高
可能原因：
润滑油加注过量（油位超过视镜 2/3，导致窜油）。
油分芯失效（分离效率下降，油随压缩空气排出）。
回油管路堵塞（油无法正常返回压缩机，随排气流失）。
解决方法：
排放多余润滑油，保持油位在视镜 1/2-2/3 位置。
更换油分芯（过滤精度≤1μm），检查安装密封性，避免旁路泄漏。
疏通回油管路，清洗回油单向阀，确保回油阻力≤0.02MPa。
五、维护注意事项
定期保养周期：
日常：检查油位、排气温度、压力及泄漏情况，记录运行数据。
每 500 小时：更换空气滤芯、油滤，清洗冷却器外表面。
每 2000 小时：更换润滑油、油分芯，检查皮带张紧度（挠度 10-15mm）。
每 10000 小时：全面拆解检查转子、轴承，检测电气系统绝缘性能。
配件质量控制：
优先使用原厂或认证配件（如转子轴承需匹配 SKF/NSK 型号），避免非标准件导致精度偏差。
安全操作：
维修前切断电源，释放系统压力（残留压力≤0.05MPa），悬挂 “禁止合闸” 警示牌。
制冷剂系统维修需佩戴防护用具，避免冻伤或中毒（如氨制冷系统）。
通过定期巡检、规范维修工艺和使用高品质配件，可有效减少螺杆压缩机故障发生率，延长设备寿命并保持高效运行。若遇到复杂故障（如转子严重磨损或电机绕组烧毁），建议联系专业厂家技术人员协助处理。